먼지·소음 없는 첨단공장…현대차 EV생산 ‘올인’

연간 30만대 생산…직원 1623명, 65% 현지 채용
로봇·AI 데이터 통한 자동화로 안전·효율 극대화
주 정부·대학 협력 교육센터서 EV전문 인력 양성

현대차가 북미 전기차(EV) 생산의 핵심 거점인 조지아주 사바나의 현대차그룹 메타플랜트 아메리카(HMGMA)에서 본격적인 전동화 ‘올인’ 전략의 일선 공정을 공개했다.

지난 23일 전국 미디어를 대상으로 진행된 투어 행사는 HMGMA의 EV 생산 공정 및 품질관리 과정부터 현지 기반 근로자 교육 시스템까지 전반을 공개하는 데 초점이 맞춰졌다. 기자가 현장에서 확인한 현대차의 최신 전동화 생산 체계와 전기차 성능 체험 등을 사진과 함께 2회에 걸쳐 연재한다.

도착한 공장에서 눈 앞에 펼쳐진 건, 끝이 보이지 않는 하나의 거대한 도시였다. 약 2900에이커에 달하는 부지는 디즈니랜드보다 넓다는 설명이 실감 날 만큼 방대했다.

현장을 안내한 비앙카 존슨 PR 매니저는 가장 먼저 HMGMA에 대해 “자동화와 데이터로 공정을 관리하는 미래 지향형 공장”이라고 설명했다.

HMGMA는 현재 연간 30만 대를 생산하고 있으며, 추가 시설 완공 시 최대 50만 대까지 생산할 수 있는 역량을 갖추고 있다.

현지 채용을 우선시하는 지역 활성화 전략도 강조됐다. HMGMA에서 일하는 ‘메타 프로’ 1623명의 85%가 조지아주 출신으로 그중 65%는 이곳 사바나 지역 출신이다.

간략한 소개 이후 참석한 미디어 관계자들은 본격적인 생산 라인 참관을 위해 메타 프로들이 운전하는 카트를 타고 공장 내부로 이동했다.

첫인상은 의외였다. 공장 문을 통과하자마자 떠올랐던 건 일반적인 자동차 생산 라인이 아니라 깨끗한 연구시설에 가까운 모습이었다. 바닥은 먼지 한 톨 없이 깔끔했고, 공기 중에는 금속 냄새조차 나지 않았다. 무엇보다 조용했다. 셀 수 없이 많은 기계가 돌아가고 있는데도 귀를 압박하는 소음이 거의 느껴지지 않았다.

차체 공정으로 들어서자 그 이유를 알 수 있었다. 일반적인 자동차 제조 시설의 투박한 컨베이어 벨트와 달리 수십 대의 노란 로봇 팔이 움직이며 강판을 옮기고 조립하고 있었다. 움직임은 빠르면서도 군더더기가 없었다. 사람이 무거운 부품을 옮기거나 위험한 작업을 수행하는 장면은 거의 보이지 않았다. 물리적으로 힘들거나 인체에 해로운 일은 이미 로봇의 몫이었다.

이처럼 시설의 안전성이 무엇보다 크게 체감됐다. 메타 프로들은 보호용 마스크나 귀마개 없이 작업을 이어갔다. 자동차 공장은 반드시 위험한 곳일 것이라는 선입견과는 확실히 거리가 있었다. 작업 공간 바로 바깥쪽에는 직원들의 런치박스들이 놓여 있었다.

현대차의 자회사 보스턴 다이내믹스의 로봇 개 ‘스팟’도 이 공간의 일부처럼 자연스럽게 녹아들어 있었다. 조립된 차량을 스캔하며 결함을 확인하는 역할이다.

바닥에서는 자율이동로봇(AMR)이 부품을 싣고 끊임없이 움직였다. 이들은 작업자와 마주치면 알아서 멈춘 뒤 자연스럽게 피해 갔고, 카트가 접근하면 스스로 기다렸다. 복잡한 자동화 공간 속에서도 사람과 로봇이 공존하는 그들만의 질서가 이뤄진 모습이었다.

물론 모든 것이 기계에 맡겨진 건 아니었다. 와이어링이나 시트 조립 공정에서는 여전히 사람이 투입되는 모습이었다. 좁은 공간에서 배선을 정리하고 부품을 맞추는 것과 같은 디테일한 업무들은 결국 사람이 해야 한다는 것이다.

‘메타 프로’로 불리는 직원들이 부품을 장착하고 있다.

생산 라인을 지나 향한 곳은 이들 ‘메타 프로’를 만들어내는 트레이닝 센터였다.

센터 내부에서 가장 먼저 눈에 들어온 건, 실제 공장을 그대로 옮겨 놓은 듯한 교육 라인이었다. 움직이는 벨트, 조립 공정, 부품 배치까지 현장과 거의 동일하게 구현돼 있었다.

단순한 이론 교육이 아니라, 현장에서 바로 일할 수 있는 상태를 만드는 것이 목표라는 설명이다.

이 과정에는 조지아주 경제개발부가 운영하는 기업 유치를 위한 맞춤형 인력 양성 프로그램 ‘퀵스타트’와 조지아기술대학(TCSG)이 함께한다. 파트너십을 통해 현대차는 일자리를 제공하고, 퀵스타트는 강사와 교육 프로그램, 교육생 인센티브를 제공한다.

현장을 총괄하는 퀵스타트의 수잔 윌리엄스 이사는 “한 번에 약 150명의 교육생이 이곳에서 훈련을 받는다”며 “각 공정을 직접 돌면서 몸으로 익히는 방식”이라고 말했다.

실제 차체 조립과정을 그대로 재현한 트레이닝 센터.

교육은 반복이 기본이다. 한 공정을 이해하지 못하면 다음 단계로 넘어가지 않는다.

다시 돌아가고, 다시 해 보고, 완전히 익숙해질 때까지 반복한다. 교육생들은 자동차 부품 이름을 맞히는 기초 단계부터 시작해 실제 조립까지 수행한다. 단순히 아는 것이 아니라 실전에서 사용할 수 있는 기술을 배우는 것이 기준이다.

교육 기간은 배치될 업무의 성격과 난이도에 따라 최소 4주에서 최대 6주까지 달라진다. 조립, 품질, 물류 등 분야별로 요구되는 숙련도가 다르기 때문이다. 일부 공정은 짧은 시간 내 반복 숙달이 가능하지만, 정밀 작업 관련 업무는 더 긴 시간이 필요하다.

현장에서 인상적인 부분은 시설 투어 중 갑자기 들린 ‘쿵’하는 소리였다. 교육생 중 누군가가 조립 부품을 바닥에 떨어뜨린 모양이었다. 이처럼 교육생들은 실제 생산 라인과 동일한 환경에서 작업을 반복하며 실전처럼 일을 배운다. 발생하는 오류를 수정하는 과정 자체가 교육의 핵심으로 작동한다. 생산 현장에 투입되기 전에 이미 수십 번의 모의고사에서 시행착오를 거치게 만드는 구조다.

조지아주 사바나에서 글·사진=우훈식 기자